根據實際注塑機的規格且考慮到該塑件的配套實際使用，設計方案采用1模2件的模具結構，即：上、下罩共用一個大型芯，采用一字型排樣分布設計。該方案便于側成型斜頂塊的結構設計。ABS塑料的理論計算成型收縮率范圍為0.3%～0.8％，根據實際選用ABS牌號的加工經驗，實際取收縮比值為0.45％。

1分型面設計

上、下罩為殼體類結構，分型面設計沿其側壁底部進行分型，由于底部為起伏形狀，因此分型面也為相對應形狀。其塑件全部在一個模腔內成型，有利于成型尺寸和外觀質量的保證。

2澆注系統設計

注射模采用1模2腔的設計形式。因此澆注系統采用直澆口側向進料的方式進行注射。針對塑件外觀質量的要求，進料口的開設尺寸及形狀在滿足薄壁類殼體注射充滿型腔的原則下盡可能降低澆口點對塑件壁的影響。如圖4所示，其側澆口開設在薄壁類殼體內壁下部有效地減少了澆口痕跡對塑件外觀質量的影響。

3主要零部件設計

由于采用一字型排樣的設計方式，前模腔，后模腔為整體型腔，所有成型形狀設計在一個型腔，有利于一次裝卡加工完成所有程序。模具材料采用2738預硬模具鋼。型腔及型芯在保持零件口部尺寸不變的情況下同時采用0.8°的脫模斜度。為保證裝配質量及裝配效率，要求前、后型腔加工時導柱孔及相關有要精度求定位孔同時完成。

4斜頂塊設計

塑件上的側內凸采用斜頂塊沿一定的傾斜滑道頂出的形式。成型部分設計有與動模型芯配合的滑道及成型形狀尺寸，斜頂塊采用圓銷與頂針板上的滑道相互配合。為保證斜頂塊在工作時能夠精確到位，需在加工時注意斜頂塊上的圓銷與頂針板上的滑道在一定的配合精度范圍內。塑件上的側內凸為沿中心對稱設計，故斜頂塊也設計兩側對稱。考慮到在頂出時的頂出傾斜角度影響到對稱兩斜頂塊的干涉因素，其斜頂傾斜角設計為4°，水平最大平移距離為3mm。

5冷卻系統設計

模具冷卻系統設計的方式直接影響到塑件的生產效率。由于定模型腔、動模型芯設計為整體式，極大地便于冷卻系統的設計分布。該模具結構采用動、定模型芯、型腔同時進行循環冷卻，使得注射時模具溫度能夠達到很好的控制。

6結束語

鉸鏈蓋注射模的設計，其1模2腔的排樣方式對于模具的整體強度，一次裝卡加工完成，澆口形式的優化設計，冷卻系統的的設計分布等等有著很好的效果。斜頂結構的設計方式能夠充分滿足模具工作的使用，該模具經過試模后已經正式投入到實際生產中。

作者：張香緒 單位：河南新飛電器有限公司